Titanium 3D-printtechnologie revolutioneert een hoogwaardige fietsproductie

Een internationaal fietsmerk lanceerde onlangs een model voor competitie-kwaliteit met een volledig 3D-geprint titanium legeringsframe, met een frame-prijsbereik van 75, 000 tot 113, 000 rmb .}} Deze technologische breakthrough-structuren, markeerden van aerodynamische prestaties van titanium-alloegmaterialen en het markeren van titanium-alloegmaterialen en het markeren van de aerodynamische prestaties van de aerodynamische prestaties van de aerodynamische prestaties van de aerodynamische prestaties van de aerodynamische prestaties van de aerodynamische prestaties van de aerodynamische prestaties, het markeren van het markeren van titanume-alloeg en de één-piece-maal van titanium-alloeg. De officiële invoer van metaal 3D-printtechnologie in de massaproductiefase van high-end sportuitrusting .

1. beperkingen van buisvorming

De maximale vervorming van het hydroformingsproces is slechts 30%, niet in staat om pneumatische vleugelprofiel te bereiken

Standaard titanium buis wanddikte tolerantie ± 0 . 3 mm, die de ruimte beperkt voor lichtgewicht ontwerp.

2. lasproces defecten

Conventionele versteklassen leidt tot een pneumatisch verlies van maximaal 18 procent (windtunnel gemeten gegevens)

De sterkte van door warmte getroffen zone neemt af met 20%-30%, waardoor een structureel zwak punt wordt gevormd

3. Vergelijking van historische gevallen

Classic uit de jaren 1990: significante luchtstroomscheiding in buisovergangszone

Hedendaagse concurrent: gelaste knooppunten produceren nog steeds turbulente weerstand